课程日期： 2021-11-23到 2021-11-24 地区：深圳

参训对象：企业领导、厂长、生产部门经理、班组长、研发等主管﹑PE﹑IE、QE等工程师、现场管理及技术人员等

此课程基于郭老师数百期精益&工业工程培训和数十家企业精益生产辅导提炼总结，精彩授课，在理论结合实践的同时重点突出其实用性，所有案例均来源于实际工作中的成功案例及优秀工厂的先进经验。品质保障：公开课：首天课毕课程不满意，全额无理由退款；内训课：课前不收任何定金，上课结束满意后付款

● 培--训--收--益 training income

如果您有以疑问，那么这堂课程将会带您找到答案：

公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善

订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应

想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?

想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了

每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善

老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。

生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。

部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任

如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.

在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.

改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?

改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?

改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?

想学一套系统的改善方法,能用到工作中

● 课--程--背--景 curriculumckground

如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界；那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法；

它是一种通过消除企业所有环节上的不增值活动而取得显著而持续业绩改善的策略，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度，增加企业的资金回报率和企业利润率；

通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对市场需求，压缩库存和服务周期，降低成本形成企业的核心竞争力；

这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训，培训人数达十万余人次，并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼  

第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

①工业工程(IE)的基础概念及工作职责

②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门

③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则

④改善团队成员的组成及活动形式

⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施

⑦工业工程与精益生产的关系

第二部分：现场改善手法（工具）

一、宏观改善手法

1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）

 工艺流程分析—开展改善活动的基础

● 某食品饮料企业工艺案例演练

 现场价值流分析

2、仓库改善方法

2.1管理流程分析－原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）

● 案例讲解：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。

2.2 原材料流程分析－入仓流程分析

● 案例讲解：某汽车配件厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

● 案例讲解：某建筑材料厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

2.3原材料流程分析－储存分析

● 案例讲解：某汽车配件厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。

2.4 原材料流程分析－配送物料流程

● 案例讲解：某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上

● 案例讲解：某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上 

2.5 仓库布局分析

● 案例讲解：某汽车配件厂仓库可视化管理，面积减少40%以上

● 案例讲解：某铝型材企业---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少

2.6 数据采集及分析

以上数据变化很大，如何采集较为准确及实用的数据进行分析。

注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“极致”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。

●案例分析及讨论：某汽车配件企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位

3、生产现场改善方法

3.1产品价值流分析－识别增值与浪费

ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析。

● 案例讲解：某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点，大部分员工的作业集中于搬运，等待，检查等不增值的活动上，浪费人力，物力，场地等----有效的解决搬运，等待等不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。

● 案例讲解：某冰洗及铝型材企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值的活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。

3.2混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法

平衡率的，解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具，如何确定节拍，节拍控制器，Cell生产的种类，看板系统，目视化，柔性生产线

● 案例讲解：某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

● 案例讲解：某智能穿戴工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）

注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。

二、中观分析手法

1、工序作业分析

1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）

5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法，动作经原则的使用

● 案例讲解：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

● 案例讲解：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

1.2人人联合作业分析

● 案例讲解：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率

1.3 快速换模（SMED）

● 案例讲解：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%

三、微观分析手法

1 、动作分析及防呆、防错

假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析

● 案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比

● 案例讲解：某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率

● 案例讲解： 多家企业防呆，防错案例分享

● 案例讲解： 某家电行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定

第三部分： 作业测定

一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）

1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

① 标准工时与生产效率，利用率，生产力

② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用

③ 秒表时间分析

⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

● 案例讲解：某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时

● 案例讲解： 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

● 案例讲解： 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

① 缩短标准工时的步骤。

② 为现在方法建模

③新方法的基本设计及详细设计

④新方法的实施及跟踪

● 案例讲解：某电器企业案例----改善前后作业标准制定

第四部分：总结、互动答疑

● 讲师简介：郭老师

郭晓宁老师  资深精益、IE现场效率改善专家，国内倡导向客户承诺效果的实战派讲师，资深顾问，生产管理领域专注精益<IE工业工程>培训与咨询推进者；历任富士康IE学院常年外聘主力IE讲师，精益生产讲师；美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师；西北工业大学特邀IE讲师；北大纵横商学院等多家单位特聘IE讲师；中国培训网、总裁网、商战名家、广东培训网等多机构合作讲师；现任深圳捷埃梯咨询机构首席顾问，精益生产咨询项目带领人；二十多年专职现场改善，经验丰富独到；企业IE培训内训超过10万人次，学员满意度90%以上；亲自指导IE、精益生产，成功为数十家企业进行项目咨询；郭晓宁老师长期专注于IE工业工程，精益生产领域的培训及现场辅导咨询，拥有十多余年的现场改善经验和务实的工作态度，并有多年在企业主导推行IE及精益生产，故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势，并成功的为多家企业导入现场IE改善及精益生产(CELL LINE)系统。2007年其个人主导的美的威灵电机精益改善项目结案，项目推动取得巨大的成功，获得董事长何享健先生赞许，并率各事业部管理人员观摩。屹今为止郭晓宁老师为企业培养精益生产，IE现场改善专业项目组长级人员有数百余人，入企业内训超过100,000人次。

培训与辅导部分企业名录：

富士康企业集团连续多年聘为IE学院外聘主力IE讲师。培训从IE基础班、本科班、硕士班、新干班IE/LP应用知识人次近7万人次包含(龙华厂,福永厂,钟屋厂,佛山厂,观澜厂，松岗厂)、重庆格力电器有限公司、杭州海信空调有限公司、成都海信冰箱有限公司、美的WEILLING空调电机股份有限公司、新宝电器股份有限公司（东菱电器）、顶新国际集团（康师傅）、顺丰速递集团有限公司、比亚迪锂电池有限公司、德赛电池有限公司、同维股份有限公司、德赛集团-蓝薇电子有限公司、温州创力电子有限公司、广东豪美铝业集团、广西南南铝集团、惠州国威运动器材有限公司、宁波新大地轴承有限公司、金冠运动器材有限公司、广东立白集团、美赞臣、浙江杭州顾家家居、华泰工艺制品有限公司、汤姆士、东莞银达实业有限公司、安德鲁、柏能电子有限公司、迈迪特西门子、惠州信华精机有限公司、标立电机、美士电线、汇聚电线制品、瑞缘祥橡塑、广迎五金塑胶、一汽集团、盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件、湖北环宇车灯、四维尔丸井(广州)汽车零部件有限公司、株洲时菱交通设备有限公司、山东海阳核电有限公司、深圳大学、重庆韦巴斯特车顶系统有限公司、杭州鸿雁电器有限公司、合肥京东方光电科技有限公司、上海金亭线束汽车有限公司、科朗设备（苏州）有限公司、大金机电设备（苏州）公司、吉田建材（苏州）有限公司、YKKAP集团、九阳小家电、奥马电器股份有限公司…等多家企业。

培训费：4200元/人。会议资料、午餐、茶歇；不包含晚餐和住宿；食宿可统一安排，费用自理，