2019TOC流动生产与瓶颈管理＋联想参观11月深圳已过期
推荐参加：2024中国医药医疗CIO年会

会议时间：2019-11-29 08:00至 2019-11-30 18:00结束

会议地点：深圳详细地址会前通知

会议规模：暂无

主办单位：广州三策企业管理咨询有限公司森涛培训网

发票类型：增值税普通发票增值税专用发票

行业热销热门关注看了又看换一换

会议介绍
会议内容主办方介绍

2019TOC流动生产与瓶颈管理＋联想参观11月深圳宣传图

〖课程背景〗
    生产瓶颈管理 (TOC - Theory Of Constraints) 近几年已成一股新的生产管理模式，许多企业在导入实施TOC后在短时间内即可产生显著的成效，例如制造时间大幅缩短，存货下降：福特汽车的电子部门其生产前置时间从10天降至16小时(2班)，而且对客户的交期不再延误。这些改变并不需巨额的投资，亦不需要改变现有工厂的布置或流程，所要改变的只是工厂的管理思维而已。
    每一家工厂都有一个以上的限制，例如：产能不足，物料供应不足，市场需求不足等，其中有些限制是有形的，也有一些是无形的，例如：公司或工厂管理的政策或规定等，这些限制阻碍一家公司或工厂达到现在及未来赚更多钱的目的。本课程讨论如何突破工厂有形及无形的限制（瓶颈），以期达成其预定的目标。
    此次培训我们将带您走进高科技龙头企业「联想」Lenovo于深圳厂房的现场！联想多次被业界评为“中国最佳精益实践企业”、“精益领袖”，它所实践的精益项目曾被美国质量学会(ASQ)评为“国际卓越精益项目(ITEA)”。
    联想拥有世界一流的管理流程、处于业界领先地位的ERP系统、联想自主研发的Pro-M、Pro-Make、ECC生产物料控制系统等先进的供应链管理系统以及优秀的生产制造团队，这一切构成了联想深圳工厂独一无二竞争力，使其成为业界与联想其他工厂的学习标杆!

〖培训形式〗
企业资料现场诊断和实作对策、学员与讲师互动相辅而成，不是纯粹填鸭灌输，也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现实事例。

〖课程目标〗
1、学习TOC核心原理及如何通过推行TOC瓶颈管理来提升经营业绩
2、学习TOC管理实施步骤，从瓶颈管理切入剖析工厂制造成本，掌握通过TOC管理改善缩短制造周期及提升准时交付的方法
3、TOC流动生产目标管理，目标分解方法与技巧、达成监控及管理控制体系
4、掌握建立同步流动生产系统的方法，通过同步流动生产实施降低库存50%，减少企业资金占用、大幅缩短制造周期
5、均衡流动生产计划体系的编排原则、方法、实施技巧及过程控制体系与制度
6、TOC流动生产原则下的生产流水线设计方法，物料配送方法
7、辅导案例分享：老师正在推行TOC流动生产管理的企业案例分享
8、参观著名的高科技企业「联想」于深圳的工厂，感受应用TOC及精益管理在现场的呈现，并与联想的工程师深入交流日常管理的运用及推行方法;

广州三策企业管理咨询有限公司

森涛培训网国内知名的专业企业管理培训资讯服务平台，隶属于广州三策企业管理咨询有限公司。拥有专业的企业管理师资团队及成熟的培训客服体系，主要包括公开课事业部和内训事业部两大部分。公开课事业部负责每月定期的公开课安排，课程主要分布在广州、深圳、上海、北京等全国多个重点城市。内训事业部负责全国各地的企业内训服务。一直以来，凭借专业的水平及热诚的服务态度赢得客户一致好评。

森涛培训网

会议日程
（最终日程以会议现场为准）

〖课程大纲〗

第一部分：TOC及工厂目标管理
TOC定义及其原理
1、TOC瓶颈管理的含义
2、工厂运营中的瓶颈制约因素
3、瓶颈管理的基本原理
4、TOC原理企业运营诊断技术
a.透过现场表像看企业管理的内在问题
5、TOC的发展及其对企业经营的贡献
TOC工厂运营目标管理
1、工厂运营管理的三大核心目标
2、运营目标与企业财务报表的内在关联
3、TOC工厂管理的三大指标
4、三大指标的相互关联与作用
5、瓶颈制约因素对三大指标的影响
TOC管理团队与目标分解
1、传统组织结构与TOC团队结构的区别
2、管理成员的组织分工与工作关系
3、目标的确定及目标分解
4、目标达成监控及绩效管理要点

第二部分：TOC流动生产计划管理
工序间流动生产价值流图分析
1、价值流图的含义及生产流动性评价
2、如何从价值流图识别瓶颈工序
3、价值流图展现的流动生产制约因素
小组案例：价值流（VSM）TOC分析
TOC流动生产计划排单
1、工厂计划管理的不同模式分析
2、不同计划管理模式的优缺点
3、计划管理模式对订单交付及效率的影响
4、TOC流动生产计划排单的特点
5、流动计划排单编排的方法与步骤
5、流动计划排单的格式设计及排单频率
7、多品种、少批量均衡排单原则
8、均衡性、连续性、制约优先的排单原则运用
TOC流动生产DBR系统设计
1、DBR系统原理与控制方法
2、TOC运用DBR管理原则
3、衡量流动生产执行状况的三大指标
a.工序WIP、日产出、小时均衡产出
4、三大指标执行过程中的管控要点
5、工序间半成品的转移过数管理与控制
6、急单、插单及延期风险订单管理
7、生产排单执行异常跟进与改善

第三部份：流动生产及生产流水线
制造工厂的不同生产模式
1、传统工序专业化生产模式优缺点
2、工序流动生产组织模式的特点
3、工序流动生产模式在TOC管理中的运用
工序流动生产模式设计方法
1、工序产能分析及瓶颈识别
2、生产能力均衡及资源分配原则
3、工序间WIP最少原则及控制方法
4、工序间半成品流动周转系统设计
5、加快工序半成品流转的方法与技巧
DFT 流水线设计方法
1、工作分解SOE
2、工位设计与产线平衡
3、KANBAN 设计与运行管理
4、工位在线物料配送
Q&A 学员提问与答复

第四部份：精益工厂标杆企业参观学习
联想 (Lenovo)文化介绍分享
1、联想的创业精神
2、联想的精益6西格玛及持续改善体系
联想生产现场参观
1、90%的订单根据客户需求订制，每天订单量2000-5000张，50台以下的小订单占比60%，「多种小量」却能在一条流水在线实现，达到订单与订单之间的无缝衔接；
2、自我研发的Pro-Kitting，Pro-Make系统，让复杂的定制化计算机产品生产过程无差错
3、现场6S及改善宣传目视化展示
4、装配流水线 (One Piece Flow) 配送体系
5、单元化生产线运作 (Cell Line)
6、供货商VMI仓库管理
7、自动化生产 (Automation) 设备实施的运用
8、现场质量管理及目视化展示板
9、现场员工绩效管理：葡萄图的运用
联想精益物流体系参观
1、实现零库存 (产品遍布160多个国家，20000多个地区)
2、物料产品的接收、储存、保管、包装、装车发货流程
3、供货商JIT供货体系现场运用
4、如何做到WIP只停留在仓库6小时?
5、自动化包装、物流自动化分装发货体系
联想管理层 / 工程师与学员交流
1、联想管理人员：生产、物流、质量
2、学员互动问题解答

会议嘉宾
（最终出席嘉宾以会议现场为准）

〖讲师介绍〗罗忠源　
知名制造业实战派讲师,资深顾问。机械工程学士、工商管理硕士（MBA），拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。精益制造及制造成本管理专家。罗老师具有多年的管理顾问及培训经验，为众多企业实施过：精益生产-六西格玛管理培训及精益工厂建立与管理、IE工程、质量管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。
服务过的企业获得了良好收益。为许多客户主导实施过精益管理改善项目,获得广泛好评。代表企业：香港亚伦电器、港泰玩具、台资国威运动器材、麦科特光电、美的集团、阿波罗（中国）有限公司，乐华（箭牌）陶瓷、烽火通讯、立白集团、高飞电子、当纳利印刷、九星印刷、德国BOSCH、台湾蔚盛集团、美律电子（深圳）有限公司、伟易达集团、濮耐股份、久隆汽车配件、长沙卷烟厂、瑞声科技、大同机械、龙大食品等等……

工作经历：
亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商AMTEK公司生产及工程经理
著名港资EMS企业NAMTAI GROUP 生产工程经理
世界500强企业伟创力（FLEXTRONICS）供应商品质、IE工程、运营及精益生产六西格玛高级经理

课程特点：
课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理
技术，达到即学即用的效果

辅导案例：
1.在FLEXTRONICS独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本
2.主导FLEXTRONICS DG精益价值流（VSM）分析和改善，使其所辅导的工厂生产效率提升约25%
3.2006年3月带领导团队辅导美的电磁炉厂精益生产及制程品质改善项目，短时间内效率提升约20%
4.2006年8月带领团队进驻阿波罗实施精益流程改善项目,揭开阿波罗这家大型民营企业的改革序目，效率4个月内提升50%以上
5. 2007年2月年带领团队为美的日电集团下属的: 美的微波电器事业部; 美的洗碗机事业部; 美的热水器; 美的厨房电器; 美的环境电器事业部(风扇)全面推行精益运营管理;
6. 2008年3月带领团队为台资美律电子提供精益生产咨询辅导服务；主要生产线效率提升20%以上
7. 2010年辅导、培训深圳超跃电子有限公司：6个月时间生产周期由10天缩短为3天；生产效率提升30%　
8. 2010年以来辅导深圳瑞视光电有限公司，3个月在制品WIP降低50%；生产周期缩短30%以上；主要制程生产效率提升20%以上
9. 2010年以来至今辅导重庆綦江齿轮传动有限公司（国内最大客车变速器厂）；协助这家与共和国同龄的老国企正式迈入精益制造管理……